由于工程機械產品部件品種雜、批量小、規格多、體積大、質量重的特點，不同產品生產特點和使用環境不同，生產綱領不同，涂裝工藝各有特點。早期采用的整機涂裝工藝已逐步過渡到零部件完整的面漆化涂裝工藝，有效益高了所有部件各部位的防銹性能。目前普遍采用的典型工藝流程如下：

零部件：下料成型→焊接→機加→拋丸(或噴丸)→清理→噴底漆→烘干→掛原子灰→烘干→打磨→噴面漆→烘干固化→裝配調試。

整機修補：清洗→水跡烘千→掛原子灰→烘干→打磨擦凈→面涂1→烘干→面涂2→烘干→成品(水分干燥和膩子干燥大多數采取自干方式)。

結構件：鋼板拋丸→涂車間底漆→下料→機加工(或焊接)→焊接(或機加工)→除油→人工補噴丸(≥Sa2.5級，粗造度20~40um)→清理(潔凈度≤2級)→涂富鋅底涂→揮發流平→固化→掛原子灰→固化→打磨→噴中涂→揮發流平→噴各色面漆→烘干→裝配。

與傳統工藝相比，增加了鋼板的預處理，確保焊接成型后的陰死角、死腔內涂層的有效覆蓋、同時可以克服因氧化皮引起的焊接缺陷。噴(拋)丸前的除油相當重要。既要提高噴(拋)丸的效率、降低丸料的消耗，還能提高清理后表面的清潔度。

由于結構件的雜、大、重的特點，經過涂裝后的部件以及整機在使用過程中的磕碰傷在所難免，為了提高涂層遭到磕碰損壞后的防銹性能，通常采用富鋅底漆防止磕碰處銹蝕的蔓延。同時，往往需要對因焊接損傷的涂層進行預涂。

薄板件、覆蓋件前處理采用“酸洗磷化+陰極電泳”工藝，電泳涂層不僅具有較好的機械性能，與相同膜厚的噴涂涂層相比，防護性能大幅度提高，水性電泳涂料的使用，基本杜絕了有機溶劑的排放。

極電泳涂層的基礎上，基本參照汽車覆蓋件涂裝工藝。整機修補：清洗除油污→水跡烘干→補原子灰及打磨→涂中涂→流平→噴涂為了追求外觀效果，薄板件、覆蓋件在陰面漆1→消痕→噴涂面漆2→消痕→(噴涂清漆→消痕)→固化→產成品。
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